我國目前較多一批中小型水泥企業(yè)現(xiàn)有水泥粉磨生產(chǎn)線，由于早期的設(shè)計技術(shù)水平有限都采取一條管磨機生產(chǎn)線、開流生產(chǎn)水泥。如Φ3.5×13m、Φ3.2×13m、Φ3.0×13m、Φ2.6×13m、Φ2.4×13m單臺開流磨機，粉磨水泥效率低。這種生產(chǎn)工藝的主要缺點是；①、水泥熟料及混合材同時進磨機一倉進行粉磨一直到磨尾排出，成品水泥的顆粒粗細不均，80um篩余量達標(biāo)難以控制。②、磨機筒體內(nèi)的襯板結(jié)構(gòu)落后。③、主軸承是巴氏合金瓦滑動軸承，摩擦阻力大，無用功消耗多。④、混合材粉磨后的比表面積較高，水泥熟料粉磨后的比表面積低，水泥熟料粉磨應(yīng)該磨到30um以下發(fā)揮強度好強度高，但是大量熟料顆粒都在30um以上，水化效果差，水泥強度低。⑤、混合材粉磨過粉磨的較細，多數(shù)已經(jīng)粉磨到0-20um,在粉磨過程中會出現(xiàn)石膏脫水、靜電、包球、形成粉磨墊層，在水泥砂漿使用時還會出現(xiàn)漂浮物多，泌水性大等缺陷。⑥、筒體長度較短的磨機，水泥熟料在磨機筒體內(nèi)的停留時間短，平均粒徑大，強度低。⑦、要想達到標(biāo)準(zhǔn)強度熟料用量大。⑧、耗電量大，噸水泥綜合電耗都在40度左右，同先進技術(shù)相比較噸水泥要多電耗10度左右。⑨、產(chǎn)量低下，為了保證細度和水泥強度只有降低產(chǎn)量。同先進技術(shù)相比較臺時產(chǎn)量要相差20%以上。綜和體現(xiàn)出生產(chǎn)成本高、利潤低，效益差。

　　技術(shù)改造方案；解決設(shè)備工藝布置和磨機本身的缺陷。

　　1、采取多點給料、循環(huán)粉磨的專利技術(shù)工藝，在單臺磨機前增加一臺循環(huán)粉磨粗粉磨機，用于單獨粉磨水泥熟料和較難磨的混合材。將較容易粉磨的混合材如石灰石粉、爐渣、石膏、粉煤灰及一段磨機排出的粉料等直接進入后臺磨機進行粉磨。

　　2、將磨機筒體內(nèi)的襯板結(jié)構(gòu)技術(shù)改造為雙U型結(jié)構(gòu)。增加了襯板的表面積，增加了研磨體與襯板之間的接觸次數(shù)和接觸面積，合理地控制物料流速，提高研磨效率，提高臺時產(chǎn)量5%以上。

　　3、主軸承由巴氏合金瓦滑動軸承改為LMGU磨機滾動軸承。摩擦阻力小，無用功消耗低。研磨體裝載量在原磨機的基礎(chǔ)上增加10%，噸水泥電耗下降3度，臺時產(chǎn)量提高15%。

　　4、循環(huán)粉磨粗粉磨機。選擇相匹配規(guī)格的，出料粒徑都在2mm以下，可以取代磨機前的各種破碎機，和選粉機等各種循環(huán)給料設(shè)備，運轉(zhuǎn)率高，維修量小，管理人員少。詳細說明請參閱《第三章--新型預(yù)粉磨設(shè)備循環(huán)粉磨粗粉磨機》。

　　5、取消水泥熟料的破碎設(shè)備。原工藝設(shè)備由于產(chǎn)量較低，多數(shù)都在磨機前面增加了一臺破碎設(shè)備，將熟料破碎至10-20mm以下在進入到磨機粉磨，對提高產(chǎn)量有一定的效果，主要是降低了進磨物料的大小粒徑差。由于進磨物料的大小粒徑差的降低，出磨水泥的大小粒徑差也相應(yīng)減小，比表面積增高，產(chǎn)量增加。實踐證明水泥原料被粉磨成水泥成品的過程中消耗電能和時間的最多的是在細粉磨過程中，破碎過程由大顆粒變成小顆粒只用很短的時間，50mm的物料被破碎為10mm粒徑在磨機的一倉內(nèi)只用幾秒鐘的時間就可完成，只因為大顆粒變小了、小顆粒變細了，出磨水泥成品的80μm篩余仍然較大，只好降低產(chǎn)量?，F(xiàn)在我們提議的技術(shù)改造方法，是由于在磨機前新增加了一臺循環(huán)粉磨粗粉磨機，一方面將水泥熟料進行了預(yù)粉磨，另一方面預(yù)粉磨后的大顆粒在磨機內(nèi)被篩出后又被磨機本身的功能將其送回倉前重新粉磨成細粉后再經(jīng)過篩分才能出磨，再進入二段磨機繼續(xù)微細粉磨。經(jīng)過二段磨機粉磨后的水泥成品，篩余小，微細粉含量高，比表面積都可達到370㎡/kg以上。臺時產(chǎn)量會大幅度提升。

　　6、取代采用選粉機的圈流粉磨工藝。原有工藝為了提高產(chǎn)量進行了圈流粉磨工藝的改造，存在的缺點是；一方面水泥產(chǎn)品中20-40μm的平均粒徑明顯增多，另一方面水泥熟料被磨成的10μm以下的含量極少，水泥的顆粒級配就不合理，熟料強度沒有最大限度地發(fā)揮出來。在施工混配砂漿時和易性差，同樣的熟料添加量、同樣的比表面積、水泥強度略低。同時由于選粉機的回粉量大再送回磨頭，給磨機帶來物料量的增多、料層加厚、流速加快、研磨時間縮短、粉磨效率下降、循環(huán)負荷的功耗增多。最主要的缺點是投資大、施工量大、設(shè)備多、工藝復(fù)雜、維修量大、操作人員多。

　　7、水泥強度高、熟料用量減少。混合材粉磨后的比表面積合理，水泥熟料粉磨后的比表面積增高，大量熟料顆粒都在30μm以下，最大限度地發(fā)揮水泥熟料強度，水化效果快。

　　8、改變了混合材粉磨過粉磨的現(xiàn)象。0-10μm的含量明顯減少,在粉磨過程中出現(xiàn)的石膏脫水、靜電、包球、形成粉磨墊層現(xiàn)象消除，在水泥砂漿使用時也不會出現(xiàn)漂浮物多，泌水性大等缺陷。

　　9、耗電量降低。噸水泥綜合電耗由40度左右降至30度左右，同原粉磨工藝相比較噸水泥降低電耗10度左右。年節(jié)省電費支出非常可觀。

　　10、產(chǎn)量大幅度提高。磨機臺時產(chǎn)量增幅25-40%左右。綜合體現(xiàn)出生產(chǎn)成本低、利潤高，效益好。

　　隨著水泥企業(yè)的增多,競爭的加劇，實施完善、優(yōu)化、規(guī)范的粉磨工藝、提高粉磨效率勢在必行。落后的粉磨工藝將逐步被先進的技術(shù)所替代是發(fā)展的必然趨勢。北票市理想機械工程粉磨研究所聯(lián)合國內(nèi)的設(shè)計院所，經(jīng)過大量的市場研究和現(xiàn)場實踐之后，總結(jié)出粉磨系統(tǒng)20幾項新技術(shù)，實現(xiàn)多點給料循環(huán)粉磨的優(yōu)化設(shè)計，使現(xiàn)有較落后的水泥企業(yè)的粉磨工藝設(shè)備技術(shù)水平上一個新的臺階。相信水泥企業(yè)的部分同仁了解之后，會受到啟迪，有所借鑒，在本企業(yè)的水泥生產(chǎn)過程中應(yīng)用會有所收獲。