眾所周知，水泥行業(yè)是能耗大戶，能源消耗伴隨著水泥生產(chǎn)的全過程，粉磨工序是電老虎，水泥生產(chǎn)的電耗主要用在粉磨上。在激烈的市場競爭和緊迫的節(jié)能壓力下，節(jié)能措施不斷推陳出新。在生料立磨、水泥輥壓機聯(lián)合粉磨等工藝技術(shù)，已經(jīng)成熟并得到快速推廣的今天，是否還有效果顯著的節(jié)能工藝呢？本文就自己了解的一些片面情況，作一下技術(shù)展望。

一、關(guān)于生料制備

　　1. 關(guān)于生料的分別粉磨

　　分別粉磨這個概念起源于水泥粉磨系統(tǒng)，國內(nèi)外在這方面已有諸多室內(nèi)試驗和工業(yè)使用案例，主要是針對易磨性相差較大的不同組分采取的措施，目前在國內(nèi)外仍有使用的案例。而對于生料粉磨系統(tǒng)，目前尚未見到這方面的報道。

　　實際上，就生料粉磨來講，在不少的廠家，同樣存在著易磨性相差較大的配料組分。比如硅質(zhì)原料，特別是采用硬質(zhì)砂巖配料的企業(yè)，砂巖與石灰石等其他組分，其易磨性就相差很大。這一點在窯灰的成分上有很好的體現(xiàn)，窯灰的KH明顯高于生料的，就說明砂巖與石灰石的易磨性相差很大。

　　當砂巖與其他組分的易磨性相差較大時，其生料中的組分細度就會有較大差別。生料就會在預熱器內(nèi)發(fā)生分選現(xiàn)象，導致窯灰與生料的成分產(chǎn)生了較大的差別，給窯灰的使用帶來一定的麻煩，最終導致了含窯灰的入窯生料在成分上的不穩(wěn)定，嚴重干擾了窯系統(tǒng)熱工制度的穩(wěn)定。

　　更重要的是，較大的砂巖顆粒形成了制約固相反應的瓶頸。我們都知道，水泥熟料礦物都是通過固相反應完成的，生料磨的愈細、物料的顆粒愈小、比表面積愈大、組分間的接觸面積就愈大、表面質(zhì)點的自由能也就愈大，就能使擴散和反應能力增強，反應速度加快。

　　有人做過試驗，當生料中粒度大于0.2mm的顆粒占到4.6%時，在1400℃燒成的熟料fCa0為4.7%；當生料中粒度大于0.2mm的顆粒減少到0.6%時，同樣在1400℃燒成的熟料，其fCa0盡然減少到1.5%以下?？梢娏６葘ι弦谉缘挠绊懹卸嗝创螅?

　　理論上，物料的固相反應速度與其顆粒尺寸的平方成反比，即使有少量較大尺寸的顆粒存在，都會顯著延緩其反應過程的完成。所以，生產(chǎn)上，要盡量使生料的顆粒控制在較窄的范圍內(nèi)，特別是要控制好0.2mm以上的顆粒。

　　但在實際生產(chǎn)中，生料粉磨得越細電耗就會越高。我們怎么樣在盡量減少生料粗顆粒的同時又少增加電耗呢？就是要將生料細度控制在較窄的范圍內(nèi)；對于易磨性相差較大的原料組分，怎么樣在將砂巖磨細的同時，又不會把其他組分磨得過細呢？將砂巖與其他組分進行分別粉磨，就是完全必要的了。

　　在這方面，亞東水泥的江西公司已進行了工業(yè)嘗試，實踐證明，對于同樣細度的生料，其易燒性得到了大幅度提高，可以節(jié)約燃料。換句話說，在同樣易燒性的情況下，可以將生料細度放粗，實現(xiàn)節(jié)電的目的。

　　江西亞東由原來外購軟砂巖，改采用自有砂巖（硬質(zhì)結(jié)晶），降低成本約21元/t(生料）。 使用一套原有RM56.4立磨，既研磨砂巖粉又磨石灰石粉，不增加主設備投資。采用砂巖分磨技術(shù)后，初步的結(jié)果顯示，對于熟料的強度有較大的提高，電耗下降，具體對比如下：

粉磨 工藝	窯別	日期	電耗 噸/度	煤耗 千克/噸	3天 強度MPa	28天 強度MPa	產(chǎn)量 T/D
砂巖 分磨前	#3窯	2012年8月	25.46	133.06	32.4	57.9	5400
		2012年9月	24.85	131.54	32.2	57.7
		2012年10月	24.96	130.95	31.4	58.6
		2012年11月	24.54	131.69	31.5	60.5
		2012年12月	24.19	130.88	32.9	60
	#4窯	2012年8月	25.7	131.4	32.7	57.1	5500
		2012年9月	23.9	128.3	32.4	57.4
		2012年10月	23.3	129.5	31.8	58.6
砂巖 分磨后	#3窯	2013年1月	24.09	133.06	32.4	60	5500
		2013年2月	23.77	131.92	33.3	60.8
	#4窯	2012年12月	22.8	130	32.4	59.2	5750
		2013年1月	23.2	132	32.5	59.8
		2013年2月	23.2	130	33.5	60.5

　　2. 生料輥壓機終粉磨系統(tǒng)

　　目前生料制備有中卸烘干磨、立磨、輥壓機終粉磨三種方案，由于中卸磨能耗較高（22~28kWh/t），目前大都采用電耗較低的立磨粉磨生料（~18kWh/t），近幾年將輥壓機終粉磨用于粉磨生料，進一步降低了電耗（11~13kWh/t）。

　　輥壓機終粉磨用于生料制備，不但節(jié)電效果顯著，而且操作和維護都較容易，備品備件費用也低得多，應該是今后的一個發(fā)展方向。

　　下面以2500t/d窯系統(tǒng)所配生料制備系統(tǒng)作一下對比：

項目	中卸烘干磨	立磨方案	輥壓機方案
設計能力	185t/h	190t/h	200t/h
90um細度	14%	14%	14%
主機規(guī)格	Ø4.6*（9.5+3.5）m	Ø3626mm	2-Ø1800*1000mm
主機功率	3550kw	2000kw	2*900kw
選粉機功率	160kw	75kw	75kw
提升機功率	132kw	37kw	2*90kw
系統(tǒng)風機	1000kw	2000kw	1000kw
主機裝機功率	4842kw	4112kw	3055kw
主機裝機電耗	27kWh/t	22kWh/t	15kWh/t
實際生料電耗	24kWh/t生料	18kWh/t生料	12kWh/t生料
折合熟料電耗	37kWh/t熟料	28kWh/t熟料	19kWh/t熟料
總投資	1264萬元	1516萬元	1605萬元

　　就粉磨系統(tǒng)來講，生料的比表面積一般在200m²/kg左右，在這個階段根本就談不上易磨性，影響產(chǎn)質(zhì)量的主要是易碎性；受易磨性影響的階段，比表面積一般在320m²/kg以上，這就是水泥了。所以，對原料關(guān)注的應該是易碎性，而不是易磨性，輥壓機用于生料粉磨比用于水泥粉磨更適合。

河南嵩基5000t/d線輥壓機終粉磨中控操作畫面[Page]

　　鑒于生料輥壓機終粉磨系統(tǒng)具有顯著的節(jié)電效益，而且后續(xù)維護維修簡單、運行成本低，我也作了一些調(diào)查，了解的幾家公司的情況大致如下：

　　陜西滿意水泥，采用2000*1600mm  2*1800kWh 輥壓機，臺時430t/h，電耗10.7kWh/t生料；四川亞東水泥，采用1700*1800mm  2*1800kWh 輥壓機，臺時340~350t/h，電耗15~16 kWh/t生料；登封嵩基水泥，采用2000*1600mm  2*1800kWh 輥壓機，臺時430~450t/h，電耗12 kWh/t生料左右；邯鄲太行水泥，采用 ?1700*1000mm  2*1120kWh 輥壓機，臺時250t/h，電耗13.5kWh/t生料；采用鋼渣配料時，臺時200t/h，電耗17kWh/t生料；山西智海水泥，采用1800╳1000mm  2×900kW輥壓機，臺時 210～230t／h，電耗12kWh／t左右。

輥壓機終粉磨示意圖

　　仔細分析各公司的情況，有成功的、有不理想的、也有失敗的，但總體上節(jié)電效果都是肯定的，問題主要出在輥壓機的粘堵上。在北方干旱地區(qū)沒有太大問題，而同樣在南方多雨地區(qū)為什么有成功有失敗呢，進一步分析發(fā)現(xiàn)：輥壓機終粉磨系統(tǒng)并不怕雨水多、也不怕含土多，怕的是兩者都多，導致輥壓機粘堵。

　　就目前的運行情況來看，臺灣花蓮是雨水多，但含土少，運行良好；邯鄲太行是含土多，但雨水少，運行良好；登封嵩基是新廠設計，加大了物料堆存，具有較強的抗雨能力，也運行良好；四川亞東是雨水多、含土多、天氣潮濕，經(jīng)常發(fā)生粘堵現(xiàn)象，臺時產(chǎn)量較低，但由于節(jié)電效果還是有的，目前仍在使用。

　　因此，在選擇輥壓機生料終粉磨系統(tǒng)時，一定要慎重考慮輥壓機的粘堵問題，適當加大防雨庫存、加強系統(tǒng)保溫措施、加強系統(tǒng)的烘干能力、甚至在破碎系統(tǒng)引入烘干功能，以確保在節(jié)電的同時能正常生產(chǎn)。對于雨水多而且原料含土多的生產(chǎn)條件，最好不要采用！

　　3. 中卸烘干磨改為輥壓機終粉磨的最新案例

　　某公司2006年投產(chǎn)的4000t/d窯生產(chǎn)線，配置的生料磨為φ4.6×（9.5+3.5）m中卸烘干管磨系統(tǒng)，設計臺時190t，配置總功率為4800kw，噸生料設計電耗為27度。近幾年磨機臺時在185～190噸，窯產(chǎn)量維持在2900t/d左右，生料工序電耗為28度左右，能力上也不能滿足窯的需要。

改造前運行中的中卸烘干磨

　　為了降低生料粉磨電耗和提高生產(chǎn)能力，該廠在2014年4月份，在準備好的情況下，停窯15天，將中卸烘干磨就地改成了輥壓機終粉磨，使系統(tǒng)裝機功率下降了1200多kw。

　　輥壓機終粉磨系統(tǒng)的工藝主機為，一臺HFCG160-140輥壓機、一臺HFV4000 V型氣流分級機、一臺NBH1400D-25.50m循環(huán)提升機。

　　由于是老廠改造，為了利用原有空間、廠房、部分設備，系統(tǒng)增加一臺原料提升機、3條短皮帶機，從而利用了原有中卸烘干磨空間和廠房，解決了布置難題、降低了基建投資；系統(tǒng)利用了原有熱風系統(tǒng)、廢氣處理系統(tǒng)，對選粉機進行了局部改造，降低了設備投資。改造方案比新建方案投資降低了600多萬元。

輥壓機終粉磨改造方案圖

　　輥壓機生料終粉磨，與2014年4月29日投入運行。一周的試運行表明，細度控制80um篩余16%，200um篩余在1.5%左右，臺時產(chǎn)量在190t/h左右；細度放粗到80um篩余18%，200um篩余將上升到1.7%左右，臺時產(chǎn)量在210t/h。如果把細度放粗到80um篩余20%，200um篩余將上升到2.0%左右，估計臺時產(chǎn)量能到230t/h。

　　從一周的試運行來看，輥壓機終粉磨的生料易燒性較好，80um篩余可以比中卸烘干磨放寬2.0%左右。輥壓機終粉磨20% 的細度，相當于中卸烘干磨18% 細度的易燒性。

　　從一周的試運行來看，生料電耗已經(jīng)由原來中卸烘干磨的28kWh/t下降到輥壓機終粉磨的16kWh/t。生料電耗下降了12kWh/t以上。在系統(tǒng)調(diào)整后，有望下降到13kWh/t生料以下。

　　改造總投資約1390萬元，按節(jié)電12kWh/t生料，0.55元/kwh，年產(chǎn)熟料80萬t，料耗1.55算，年節(jié)電效益800多萬元，投資回收期不到兩年。

試運行中的輥壓機終粉磨中控操作畫面[Page]

二、關(guān)于水泥粉磨

　　1.關(guān)于水泥的分別粉磨

　　前面已談到了生料的分別粉磨，實際上分別粉磨這個概念，在水泥粉磨系統(tǒng)早有應用，是普通開流磨年代的主要增效措施之一。后來，由于選粉機的出現(xiàn)，特別是由于輥壓機的出現(xiàn)，直至發(fā)展到目前的聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，分別粉磨的光環(huán)逐漸被掩蓋。

　　對于水泥在混凝土中的使用性能來講，應該說0~80um的顆粒都是必要的，但對于水泥強度的貢獻，則主要是3~32um的熟料顆粒。熟料顆粒＞32um就會影響到其水化速度，影響到其活性的發(fā)揮，影響到其對水泥強度的貢獻，應該盡量控制；＜3um的顆粒雖能顯著提高水泥的早期強度，但會導致水泥的后期強度降低，引起水泥強度的前后不平衡，也是應該努力減少的；由于熟料是水泥配料中成本最高的組分，所以水泥中的其他粒級應該盡量減少對熟料的占用，而由其他成本較低的組分來補足。

　　用于粉磨水泥的不同組分的易磨性是相差很大的，目前的配料后共同粉磨，對水泥強度起主要貢獻的熟料很難磨到最佳的細度，造成一定的潛能浪費；而比較易磨的其他組分又很難做到不產(chǎn)生過粉磨現(xiàn)象，增加除塵難度、影響磨內(nèi)通風、產(chǎn)生包球及糊蓖縫，最終是降低了臺時和增加了電耗。那么，如何在各組分的易磨性相差很大的情況下，實現(xiàn)對水泥中熟料的最佳粉磨呢？

　　目前，隨著聯(lián)合粉磨系統(tǒng)可挖的潛力已經(jīng)不多，為了進一步的節(jié)能降耗，分別粉磨又逐步被重視起來，在國內(nèi)的水泥廠、粉磨站，都已經(jīng)有了設計、改造、運行的案例。這里簡單介紹一下拉法基瑞安東駿公司的水泥分別粉磨情況，供大家參考。

　　東駿公司擁有一條4000t/d的新型干法水泥生產(chǎn)線，于2005年6月點火生產(chǎn)，設計年生產(chǎn)水泥148萬t。水泥粉磨采用分別粉磨工藝, 粉磨設備采用兩臺史密斯的OK33-4立磨，混合材和熟料的粉磨是分開進行的。

熟料粉磨系統(tǒng)

混合材粉磨系統(tǒng)

混合攪拌系統(tǒng)  [Page]

　　熟料和石膏用一臺立磨粉磨，礦渣和石灰石用一臺立磨粉磨，分別送入相對應的粉料庫儲存。然后，根據(jù)市場對水泥品種的需求，經(jīng)沖板流量計計量按比例配合后，喂入兩臺KM3000D型混合攪拌機，經(jīng)過攪拌混合后送入水泥儲存庫儲存及出廠。

　　立磨設計生產(chǎn)能力為：礦粉比表面積＞420㎡/kg，臺時84t/h；熟料粉比表面積＞330㎡/kg ，臺時150t/h。其中熟料磨可以粉磨熟料粉或者直接生產(chǎn)水泥成品，礦渣磨可以在礦粉庫滿時先用熟料洗磨，然后調(diào)入熟料粉庫粉磨熟料粉，可以根據(jù)生產(chǎn)情況和市場需求靈活多變的組織生產(chǎn)。

2009年本步電耗情況統(tǒng)計表：

品種 項目	年累計用電量（kW.h）	年累計單耗（kW.h／t）
熟料粉	29144408	26.74
純礦渣粉	4195665	46.70
混合材礦粉	9271879	34.82
攪拌水泥	3097326	2.30

2009年水泥粉磨系統(tǒng)綜合平均電耗為31.13 kWh∕t，各品種電耗如下：

品種	P.O52.5	P.O42.5R	P.O42.5	P.SA32.5R	P.SA42.5	P.SA32.5
電耗	30.56	29.16	30.63	36.71	31.90	34.08

 　　通過以上數(shù)據(jù)我們可以清楚的看出，該公司選用立磨機進行水泥的分別粉磨是具有極大優(yōu)勢的，在當前的行業(yè)局勢下，在原材料價格一路攀升的情況下，它可以控制水泥粉磨的電耗。需要指出的是，東駿公司水泥磨系統(tǒng)的大型電機采用已經(jīng)淘汰的水電阻啟動方式，如果采用先進的變頻調(diào)速技術(shù)，水泥粉磨電耗還能進一步降低。

　　2. 水泥立磨終粉磨已經(jīng)成熟

　　立磨以其粉磨、烘干效率高，入磨物料粒度大，粉磨物料適應性好，工藝流程簡單，空間布置緊湊，維護費用低等優(yōu)點，在生料粉磨系統(tǒng)中的應用得到了迅猛發(fā)展。

　　但目前，國內(nèi)粉磨水泥熟料仍然以輥壓機+球磨機雙閉路聯(lián)合粉磨為主。球磨機的粉碎機理是對于大塊物料，靠球的沖擊，屬于單顆粒破碎。100多年來球磨機的結(jié)構(gòu)和工藝系統(tǒng)有了很大改變，但粉碎機理依舊，所以能量利用率沒有大幅度的變化。由于破碎粉磨效率低下，絕大部分鋼球的沖擊能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，少部分沖擊能轉(zhuǎn)變?yōu)樵肼暎坏速M了能源，而且污染了環(huán)境。

　　水泥粉磨是保證水泥成品質(zhì)量的最后一關(guān)，盡管人們一直想將水泥行業(yè)推進到無球化時代，但由于球磨機結(jié)構(gòu)簡單、實用可靠、適合水泥工業(yè)的粉磨要求，所以它仍然長期占據(jù)著水泥粉磨的主導地位。

　　實際上，以立磨為代表的新一代水泥粉磨，尤其是水泥立磨終粉磨技術(shù)，以其工藝系統(tǒng)流程簡單，單位電耗低、水泥產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定以及操作方便等諸多優(yōu)點，已經(jīng)在水泥工業(yè)迅速發(fā)展起來。國外尤其是歐美等國大公司在水泥立磨終粉磨方面技術(shù)已經(jīng)非常成熟，已經(jīng)有大量的銷售使用業(yè)績。

　　實踐表明，水泥立磨終粉磨產(chǎn)品，完全可以和球磨機媲美，能夠滿足各種工程需要。根據(jù)中國水泥行業(yè)的資深專家高長明的統(tǒng)計，在歷年新建水泥項目中，水泥立磨終粉磨的選用率如下表：

粉磨物料	國外（不含中國）				中國大陸
	2000年	2005年	2010年		2000年	2005年	2010年
生料磨	35%	90%	85%		00%	70%	80%
煤粉磨	60%	75%	80%		02%	05%	12%
礦渣粉	1~2%	80%	93%		00%	65%	85%
水泥磨	15%	45%	70%		00%	02%	08%

　　2004年9月臺灣幸福水泥公司在越南福山（phuc son）設計的無球化工廠，設計能力為5000t/d，采用1臺LM48.4的生料磨、2臺LM46.2+2C的水泥磨和1臺MPS3070BK的煤磨。整個水泥廠的噸產(chǎn)品電耗降到78~80kWh/t。

　　成都院設計的阿聯(lián)酋10000TPD生產(chǎn)線，也于2006年投產(chǎn)，印度新建的10000TPD生產(chǎn)線也投入運行，全部采用立磨，分別粉磨原料、煤、水泥，都取得了良好的業(yè)績。還有多條新建水泥生產(chǎn)線采用了水泥立磨終粉磨技術(shù)。

　　在國內(nèi)，湖北亞東(萊歇立磨)、云南東駿（史密斯立磨OK33-4）、四川星船城（萊歇立磨）等水泥公司采用了進口水泥立磨，目前這些水泥立磨系統(tǒng)均運行正常。目前水泥立磨已成功的生產(chǎn)出了普通水泥、中熱水泥、礦渣粉，可以認為各品種的水泥，立磨系統(tǒng)均能正常生產(chǎn)。

湖北亞東的水泥立磨

　　2009年張家口金隅水泥有限公司，率先采用兩臺國產(chǎn)TRMS3131立磨穩(wěn)定粉磨水泥的目標，磨機產(chǎn)量和主機電耗達到了預期的指標，實現(xiàn)了國產(chǎn)水泥立磨的工業(yè)應用。

　　2010年6月，華新東川水泥公司采用華新設計的HXLM4300水泥立磨用于水泥粉磨。水泥成品的顆粒分布和標準稠度需水量，與球磨系統(tǒng)的產(chǎn)品相當；混凝土的性能，也達到了工程要求的優(yōu)良水平。

　　2013年7月6日，據(jù)華新水泥的副總李華講，立磨用于水泥粉磨已經(jīng)在華新得以普及，目前，華新公司的水泥粉磨系統(tǒng)已有29臺立磨在生產(chǎn)，全部是華新自己制造的立磨，產(chǎn)品質(zhì)量沒問題，節(jié)電效果顯著。

華新東川HXLM4300水泥立磨

　　實踐證明，立磨粉磨系統(tǒng)和輥壓機+球磨聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，生產(chǎn)的水泥都能達到國家標準要求。

　　立磨終粉磨工藝集烘干、研磨、選粉于一體，工藝流程簡單，設備數(shù)量少，粉磨效率高，物料停留時間短，設備裝機功率低、電耗低、運轉(zhuǎn)率高，建筑面積和占地面積小，運行費用低，操作維護簡單，單機規(guī)格大。

　　特別是，立磨終粉磨系統(tǒng)，允許入磨物料綜合水分更高。這在干排粉煤灰資源已經(jīng)緊張、價格大幅度上漲的今天，優(yōu)勢更加突出，國內(nèi)還有歷史遺留的、大量的、原來濕排的，粉煤灰資源可資利用，是降低生產(chǎn)成本的有效措施之一。

　　通過磨盤和磨輥的研磨曲線組合、磨內(nèi)選粉機性能的改進、和磨盤轉(zhuǎn)速及壓力的調(diào)整，可以優(yōu)化水泥顆粒形狀和級配；在系統(tǒng)操作參數(shù)方面，通過提高立磨磨內(nèi)溫度，在風量一定的情況下，提高選粉機轉(zhuǎn)速，可以明顯降低水泥的篩余，但對提高比表面積影響并不明顯；在選粉機轉(zhuǎn)速一定的情況下，降低風量，有利于比表面積的提高；可以對水泥組分的石膏變化施加影響來優(yōu)化水泥性能。

　　大家所擔心的主要是水泥的顆粒形狀。目前，大家公認的比較好的水泥立磨是萊西公司的立磨，根據(jù)2009年11月20日，萊西公司在武漢會議上的介紹，我仔細分析了這臺立磨的特點，概括起來主要是：

輔料輥預碾壓，料床研磨，顆粒級配寬分布

寬磨盤短錐輥，邊緣輥壓，減小顆粒棱形化

萊西公司水泥立磨結(jié)構(gòu)圖 [Page]

　　增加輔輥預碾壓，可提前實現(xiàn)回料的排氣和預壓，形成一個有一定承載力的料床，避免主輥與磨盤的直接沖擊引起振動，同時料床研磨比沖擊研磨更能提高顆粒級配的分布寬度；

　　較大的磨盤較短的磨輥在邊緣輥壓、采用大錐度的磨輥，讓每個接觸點的線速度盡量保持一致，使磨輥、磨盤實現(xiàn)相對滾動，有利于使磨盤與磨輥給予物料的力趨于同向，從而減小由于相對搓動導致的剪切力，使研磨部件的磨損更均勻，使水泥顆粒的形狀更球形化。

萊西公司水泥立磨原理圖

　　兩項措施較好的解決了原有立磨生產(chǎn)的水泥，球形度不好和顆粒級配分布過窄的問題，從而改善了立磨水泥的和易性。

　　實踐證明，立磨系統(tǒng)生產(chǎn)的水泥完全能夠達到國家標準要求。下面是西南科技大學的有關(guān)調(diào)查資料，供參考：

不同粉磨流程電耗對比

物料	水泥比表面積m2/kg	水泥粉磨流程	系統(tǒng)電耗 kWh/t	較圈流節(jié)電 %
普通水泥	350	圈流球磨	40
		輥壓機預粉磨	35	13.5
		輥壓機聯(lián)合粉磨	30	25
		立磨終粉磨	25	38.5

 不同粉磨流程實際運行參數(shù)對比

不同粉磨流程管理及投資對比

　　不同流程水泥標準稠度用水量對比如下圖。由圖可見，需水量最高的是閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，而不是立磨。

水泥成品的顆粒分布對比

水泥品種	顆粒含量(%)							篩余(%)		比表 面積 m2/kg
	≤5μm	5-10μm	10-30μm	30-45μm	45-60μm	≥60μm	N值	30μm	45μm
OPC	24.11	13.64	34.44	16.49	8.28	3.04	0.98	25.1	13.6	320
PCB40	26.19	13.74	31.86	13.80	9.38	5.03	0.90	29.8	16.3	330

不同磨別普通波特蘭水泥（OPC）性能對比

表5 普通波特蘭水泥（OPC）
水泥磨	球磨		立磨
細度	比表面積/(m2·kg-1)	375	377
	+45μm/%	5.3	1.3
水泥性能測試（ISO）	標稠需水量/%	27.0	26.5
	初凝/min